Качество – это степень удовлетворения требований заказчика c учетом требований произодителя и других сторон, участвующих в производстве товаров или услуг. Качество всегда тесно связано с клиентом.
Менеджмент качества означает скоординированную деятельность и выбор методов по руководству и управлению организацией в отношении качества.
Управление качеством включает в себя пять перечисленных ниже задач, затрагивающие все процессы или виды деятельности компании и влияющие на качество.
Управление качеством, в классическом смысле, означает разработку мер по предотвращению ошибок и изменению рабочих процессов таким образом, чтобы избежать или свести к минимуму количество отказов за определенный промежуток времени при определенных условиях эксплуатации изделия.
Критерии, необходимые для успешной оценки качества продукта:
воспринимаются ли измеряемые критерии оценки качества продукта как критерий принятия решения о покупке продукта?
позволяет ли процедура измерить все показатели качества?
позволяют ли результаты измерения этой процедуры сделать четкие выводы об оценке качества?
обеспечивают ли результаты целевую отправную точку для улучшения качества?
оправдывают ли результаты процедур финансовые и человеческие усилия, связанные с измерением?
МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ: Q7, M7, D7
Задачи в области управления качеством разнообразны: признание требований клиентов, снижение рисков, оптимизация бизнес-процессов и т.д. Для их решения разработан целый комплекс методов.
Помимо классических инструментов управления качеством, в повседневной деловой жизни все более востребованными становятся комплексные инструменты управления, которые успешно используются разных производственных процессах:
Q7 — семь базовых инструментов оценки качества;
М7 — семь базовых инструментов управления качеством;
D7 — семь базовых сервисных инструментов качества, специально предназначенных для управления качеством услуг.
МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ ИЗДЕЛИЯ
МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ ИЗДЕЛИЯ
Метод 5 xWhy — 5 раз почему — позволяет определить причину возникшей проблемы и решить ее. Как следствие — получение качественной продукции, оптимизация затрат, нахождение быстрых и эффективных мер по устранению ошибок и отказов.
Метод (8D) представляет собой подход к решению проблем, обычно используемый инженерами с целью выявить, исправить и устранять повторяющиеся проблемы или ошибки.
Метод решения проблем 8D устанавливает на основе статистического анализа необходимые корректирующие действия по устранению ошибки (проблемы) и фокусируется на происхождении проблемы путем определения ее коренных причин.
Метод 8D состоит из восьми частей:
FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — анализ видов и последствий отказов — это командно-ориентированный, систематический, качественный, аналитический метод, предназначенный для:
Целью FMEA является определение функций продукта, этапов разработки и процессов изготовления изделия и связанные с ними потенциальных видов ошибок и отказов, а также последствия и причины этих отказов.
Кроме того, метод используется для оценки уже запланированных мер по предотвращению отказов и их обнаружению; для рекомендации дополнительных мер по улучшению качества изделия или оптимизации процесса. FMEA помогает инженерам расставить приоритеты и сосредоточиться на вопросах по предотвращении брака и возникновению проблем с процессами производства.
Различают:
С помощью FMEA производители учитывают различные виды рисков, в том числе технические риски, финансовые риски, временные риски и стратегические риски.
DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) — анализ конструкции на основе вида отказа — это творческий метод, сопровождающий цикл разработки для поиска возможных видов отказа и оценки надежности конструкции. Его целью является достижение хорошей, надежной конструкции с самого начала этапа разработки.
Метод DRBFM получен на основе FMEA, но в дополнение к FMEA, DRBFM фокусируется на изменениях в кострукции или процессах по отношению к прошлым или аналогичным продуктам. DRBFM дополняет процесс разработки изделия и усиливает такие методы, как FMEA.
Преимущества метода DRBFM заключаются в следующем:
DfMA (design for manufacture and assembly) -дизайн для производства и сборки — состоит из двух отдельных, но взаимосвязанных областей
Цель DfMA – создание простых в изготовлении деталей с акцентом на устранение ненужных сложностей, как в конструкции, так и в процессе изготовления, что ведет к более экономически эффективным производствам и обеспечивает более стабильное качество продукта.
QFD (Quality Function Deployment) — структурирование функций качества – определяет подходы к разработке продукта. Целью QFD является продукт, который не содержит всех технически возможных функций, а имеет только те функции, которые необходимы заказчику.
QFD можно косвенно связать с требованиями клиентов. Цель на каждом этапе разработки — выполнение требований и удовлетворение потребностей клиентов.