+7 499 113 71 60
Сертификат
качества
Бесплатная
консультация
Лидер
в области
Связаться

Менеджмент и контроль качества продукции

Качество – это степень удовлетворения требований заказчика c учетом требований произодителя и других сторон, участвующих в производстве товаров или услуг. Качество всегда тесно связано с клиентом.

Менеджмент качества означает скоординированную деятельность и выбор методов по руководству и управлению организацией в отношении качества.

Управление качеством включает в себя пять перечисленных ниже задач, затрагивающие все процессы или виды деятельности компании и влияющие на качество.

  • планировать;
  • организовать;
  • мотивировать персонал;
  • использовать персонал;
  • контролировать результаты.

Управление качеством, в классическом смысле, означает разработку мер по предотвращению ошибок и изменению рабочих процессов таким образом, чтобы избежать или свести к минимуму количество отказов за определенный промежуток времени при определенных условиях эксплуатации изделия.

      Критерии, необходимые для успешной оценки качества продукта:

  • Актуальность:

воспринимаются ли измеряемые критерии оценки качества продукта как критерий принятия решения о покупке продукта?

  • Полнота:

позволяет ли процедура измерить все показатели качества?

  • Ясность:

позволяют ли результаты измерения этой процедуры сделать четкие выводы об оценке качества?

  • Контролируемость:

обеспечивают ли результаты целевую отправную точку для улучшения качества?

  • Затраты:

оправдывают ли результаты процедур финансовые и человеческие усилия, связанные с измерением?

 

МЕТОДЫ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ: Q7, M7, D7

 

Задачи в области управления качеством разнообразны: признание требований клиентов, снижение рисков, оптимизация бизнес-процессов и т.д. Для их решения разработан целый комплекс методов.

Помимо классических инструментов управления качеством, в повседневной деловой жизни все более востребованными становятся комплексные инструменты управления, которые успешно используются разных производственных процессах:

Q7 —  семь базовых инструментов оценки качества;

М7 — семь базовых инструментов управления качеством;

D7 — семь базовых сервисных инструментов качества, специально предназначенных для управления качеством услуг.

 

МЕНЕДЖМЕНТ КАЧЕСТВА В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ ИЗДЕЛИЯ

 

 

МЕТОДЫ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА В ПРОЦЕССЕ РАЗРАБОТКИ ИЗДЕЛИЯ

 

Метод 5 xWhy — 5 раз почему позволяет определить причину возникшей проблемы и решить ее. Как следствие — получение качественной продукции, оптимизация затрат, нахождение быстрых и эффективных мер по устранению ошибок и отказов.

 

Метод (8D) представляет собой подход к решению проблем, обычно используемый инженерами с целью выявить, исправить и устранять повторяющиеся проблемы или ошибки.

Метод решения проблем 8D устанавливает на основе статистического анализа необходимые корректирующие действия по устранению ошибки (проблемы) и фокусируется на происхождении проблемы путем определения ее коренных причин.

Метод 8D состоит из восьми частей:

  • D0: План решения проблемы.
  • D1: создание команды людей по решению проблемы, обладающих необходимыми знаниями о продукте/процессе.
  • D2: описание проблемы, определив в измеримых терминах «кто, что, где, когда, почему, кому за что и сколько», связанных с проблемой.
  • D3: определение и реализация мероприятий по мгновенному реагированию с целью изолировать проблему от потребителя (клиента).
  • D4: определение всех возможных причин, которые могут объяснить, почему возникла проблема. Параллельно ответить на вопрос, почему проблема не была замечена раньше, в момент ее возникновения. Все причины должны быть проверены или обоснованы.
  • D5: выбор и проверка мероприятий по устранению проблемы (ошибки).
  • D6: внедрение и утверждение корректирующих мероприятий в производственный процесс.
  • D7: Принятие превентивных мер. Изменение системы управления, параметров, методов и процедур и т.п., чтобы предотвратить повторение этой и всех подобных проблем (ошибок) в будущем.
  • D8: Признание коллективных усилий коллектива по решению проблемы. Команда должна получить официальную благодарность от организации.

 

 FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) — анализ видов и последствий отказов — это командно-ориентированный, систематический, качественный, аналитический метод, предназначенный для:

  • оценки вероятности отказа продукта, вызванного конструкцией изделия или после выполнением того или иного процесса при изготовлении изделия;
  • анализа причин и последствий этих отказов;
  • документации действий по предотвращению и обнаружению отказов;
  • рекомендаций по действиям для снижения вероятности отказов.

Целью FMEA является определение функций продукта, этапов разработки и процессов изготовления изделия и связанные с ними потенциальных видов ошибок и отказов, а также последствия и причины этих отказов.

Кроме того, метод используется для оценки уже запланированных мер по предотвращению отказов и их обнаружению; для рекомендации дополнительных мер по улучшению качества изделия или оптимизации процесса. FMEA помогает инженерам расставить приоритеты и сосредоточиться на вопросах по предотвращении брака и возникновению проблем с процессами производства.

Различают:

С помощью FMEA производители учитывают различные виды рисков, в том числе технические риски, финансовые риски, временные риски и стратегические риски.

 

DRBFM (Design Review Based on Failure Mode) — анализ конструкции на основе вида отказа  — это творческий метод, сопровождающий цикл разработки для поиска возможных видов отказа  и оценки надежности конструкции. Его целью является достижение хорошей, надежной конструкции с самого начала этапа разработки.

Метод DRBFM получен на основе FMEA, но в дополнение к FMEA, DRBFM фокусируется на изменениях в кострукции или процессах по отношению к прошлым или аналогичным продуктам. DRBFM дополняет  процесс разработки изделия и усиливает такие методы, как FMEA.

Преимущества метода DRBFM заключаются в следующем:

  • систематически предвидеть возможные проблемы или ошибки на этапе проектирования изделия и предотвращать их путем последующих доработок;
  • обеспечить хорошую и надежную конструкцию в начале процесса разработки;
  • уменьшить время разработки;
  • уменьшить количество прототипов;
  • подготовить подробную документацию разрабатываемого проекта;
  • создать базу знаний о продукте;
  • снизить частоту и вероятность отказов, уменьшить стоимость последующих ремонтов и, как следствие, количество жалоб клиентов.

 

DfMA (design for manufacture and assembly) -дизайн для производства и сборки — состоит из двух отдельных, но взаимосвязанных областей

  • дизайн для сборки (DfA)
  • дизайн для производства (DfM).

Цель DfMA – создание простых в изготовлении деталей с акцентом на устранение ненужных сложностей, как в конструкции, так и в процессе изготовления, что ведет к более экономически эффективным производствам и обеспечивает более стабильное качество продукта.

 

QFD (Quality Function Deployment) —  структурирование функций качества – определяет  подходы к разработке продукта.  Целью QFD является продукт, который не содержит всех технически возможных функций, а имеет только те функции, которые необходимы заказчику.

QFD можно косвенно связать с требованиями клиентов. Цель на каждом этапе разработки  —  выполнение требований и удовлетворение потребностей клиентов.